目前国内通行的热镀锌合金技术非常简略，锌冶炼厂要出产锌合金，只需增设一台中频无芯感应炉制备中心合金，将原来用于熔化锌片的大功率感应电炉进行改造，在炉顶中心开设一个孔，添加一套拌和设备，通过计量配入中心合金，拌和混合，浇铸即可。

这种出产模式的特点是技术简略，利用现有铸锭熔化炉进行改造简单，为锌冶炼厂广泛选用，可是该技术有几个方面的缺乏：

根据有芯感应电炉的加热特性，要有启熔体电炉才干作业。即炉内金属液面的最低高度，有必要确保可以浸没感应体的感应沟槽。因而，每次配好一炉锌合金，只能浇铸1/3摆布(即剩下金属液面确保在启熔高度以上) ，就有必要参加锌片熔化，从头制造下一炉间歇式熔化。当进行合金制造、拌和和炉前剖析时，只能中止加热或保温，大功率感应炉的接连熔化优势发挥不出来，拌和器的吊出吊进操作费事。

因为拌和叶片的直径遭到顶上所开孔径的制约(影响热效) ，小范围的拌和关于矩形炉膛的影响是有限的，因而拌和的不充分和叶片的增铁效应，对成分的均匀性及和铁含量的请求都带来负面的影响。

需求替换合金种类时，对大容量有芯感应炉洗炉是一项耗时费事的作业，改变合金元素时，洗炉需求长期的接连作业才干完结。

对电器和炉龄的都有影响当放出合金液参加大量锌片时，温度最低，需求大功率升温；配入中心合金时，温度需求升到最高，在能耗和金属烧损方面都不利于操控。